기존 조명: 케이블 커버 플레이트, 독립 조립 방식
새로운 조명: 프리캐스트 튜브, 통합 솔루션
기술 소개
공정 성형 기술: 다이캐스팅 공정 중에 제작된 금속 인서트를 지정된 금형 캐비티 위치에 배치하고, 성형 후 금속 인서트와 다이캐스팅 알루미늄을 함께 녹여 완전한 제품을 형성합니다.
기술적 혁신의 이유
기존 상태 1:
광원 캐비티와 전원 캐비티 사이의 배선: 현재 등기구에서 광원 캐비티와 전원 캐비티는 다이캐스팅 부품의 후처리(또는 금형 이동)를 통해 다음과 같은 방식으로 연결됩니다. 직접 유선으로 연결됩니다.
단점:
1. 전원 캐비티와 광원 캐비티 사이의 거리에 대한 요구 사항이 있습니다.거리가 너무 멀면 달성할 수 없거나 비용이 극도로 높아집니다.
2. 이를 달성하려면 다이캐스팅 부품의 두께와 무게를 늘려야 하므로 부품 비용이 증가합니다.
3. 슬라이딩 블록을 사용하는 경우 필연적으로 파워 캐비티의 크기에 대한 요구 사항이 발생하여 금형 슬라이드에 대한 치수 공간이 필요합니다.
기존 상태 2:
전면 멀티모듈 제품은 배선용 배선챔버를 채택했다. 현재는 라이트바디 뒷면에 배선챔버를 추가해 다중모듈간 배선을 완성하는 방식으로 다중모듈간 배선이 완성된다.
단점:
1. 케이블 커버 플레이트와 밀봉 링을 추가해야 하면 조명기구의 전체 비용이 필연적으로 증가합니다.
2. 새로운 구멍이 생기면 방수 실패의 위험이 높아집니다.
기술 혁신의 목적
라이트바디 내부 배선 공정시 저입력, 저비용의 캐비티 배선 구조를 제공하여 안정적인 방수 및 안정적인 생산 성능을 보장합니다.
기술적 장점
방수 : 후면 커버에서 누수 위험을 제거하여 방수 성능을 향상시킵니다.
운용성: 프로세스 단계 및 전체 작업 시간 감소
비용 효율성: 통합 솔루션의 메인 조명 쉘 가격이 조립 솔루션 가격보다 저렴합니다.
본 기술은 실용신안특허를 출원하였습니다.
특허 번호: ZL 202220836210.4
변환 효율성
터널 조명을 예로 들면, 제품 반복 및 업그레이드 후에 평균 워크스테이션 수가 2~3개 줄어들어 제조 비용이 효과적으로 절감됩니다.
