기술 혁신의 이유
SMT 구형 패치 장비는 2013년에 구입하여 감가상각 한도에 도달했습니다.온라인 본체가 한쪽에서 작동할 때 직원은 반자동 인쇄기를 사용하여 램프 보드를 스크리닝한 다음 이를 반자동 스크린 인쇄기에서 연결 스테이션으로 옮깁니다.배치 기계와 리플로우 솔더링 후에 보드는 수동으로 테스트됩니다.최적의 배치 속도는 15,000 CPH이지만 실제 가장 빠른 배치 속도는 11,000 CPH에 불과합니다. 램프 생산량이 증가함에 따라 공간 낭비 및 폐기물 처리 문제가 발생합니다.오래된 패치 장비는 조립 라인의 생산 요구를 충족할 수 없으며 오래된 장비와 노후된 부품의 긴 서비스 수명으로 인해 라인 가동 중지 시간 및 유지 관리 등의 문제가 발생하므로 배치 생산을 개선하기 위해 새 장비를 구입해야 합니다. .
기술 혁신 모드
새로운 SMT 패치 라인은 2선 리플로우 납땜을 사용합니다(아래 참조).새로운 패치 라인은 자동 로딩 기계와 자동 솔더 페이스트 인쇄 기계를 사용하여 인력을 절약합니다.인력을 미리 배치하여 로딩기 자재 상자에 자재를 준비하고 준비된 자재 상자를 로딩기에 넣으면 자동 로딩 및 인쇄가 가능합니다.솔더 페이스트를 인쇄하기 위해 고정 인력을 배치할 필요가 없습니다.기존의 인쇄기와 실장기는 계속 사용되며, 새로운 장비 번역기가 듀얼 트랙 리플로우 솔더링에 진입하면서 듀얼 라인 동시 작업이 가능해졌습니다.
기술 변혁 과정
첫 번째 단계: 장비 배치와 환기 및 조명 위치를 계획하고 전기 배선을 미리 정리하여 장비 설치 및 디버깅을 준비합니다.두 번째 단계: 장비 게양, 설치 및 디버깅.
장비 제조업체는 원래 1~2주 안에 SMT 장비를 설치하고 디버깅할 계획이었습니다.설치 진행 속도를 높이고 엄격한 생산 작업 요구 사항을 충족하기 위해 장비 제조업체와 적극적으로 소통하고 사전에 레이아웃을 계획했으며 SMT 직원에게 며칠 동안 긴급 초과 근무를 시켜 선반 이동, 배치 및 배열을 완료했습니다. , 장비 및 재료;SMT 현장의 전기 배선, 환기 및 리프팅 계획을 사전에 준비합니다.충분한 준비와 직원들의 적극적인 협조로 새 장비의 설치 및 디버깅이 단 이틀 만에 완료되어 효율성이 크게 향상되고 시간 비용이 절약되며 피크 기간 동안 설치 및 디버깅이 생산에 미치는 영향을 피할 수 있었습니다.
